Was ist Holzbrand

Rein technisch gesehen, entsteht beim Holzofenbrand feine Asche und verdampfende Alkalisalze aus dem Feuerholz, die sich als Anflug auf den Gefäßen absetzten. Jenseits von dieser technischen Seite, übt der Holzbrand seit vielen Jahrhunderten eine große Faszination auf Keramiker aus. Das hängt zum einem mit seiner Geschichte und Herkunft aus Asien zusammen, denn hier wurde die Keramik schon früh auf ein sehr hohes Niveau gebracht, das bis heute anhält. Zum anderen ist der Holzbrand eine handwerkliche Herausforderung, die viele Keramiker reizt.

Aber alles beginnt mit dem Ofen.

Der Ofen für den Holzbrand

Der Ofen für den Holzbrand ist eine besondere Sache. Er braucht grundsätzlich viel Platz, und steht immer auf dem Land, in der Stadt wäre die Gefahr, dass ein Feuer ausbricht viel zu hoch. Der Ofen entwickelt eine enorme Hitze. Das Gebäude für einen Holzbrand-Ofen kann man sich wie eine große Scheune vorstellen. Nicht selten bauen die Keramiker „ihren“ Ofen selbst, was viel Erfahrung, vielleicht schon einmal eine Mitarbeit beim Bau eines anderen Ofens und jede Menge Bereitschaft zum Experimentieren erfordert, bis der perfekte Ofen steht.

Architektur des Holzbrand-Ofens

Innen ist der Ofen lehmverkleidet, und die Brennkammer kann man sich wie einen kleinen Raum vorstellen, in dem man meist geduckt hineingeht.

Man kann Öfen einfach als Kammern betrachten, die von einer oder mehreren Feuerstellen mit Flammen gespeist werden, wobei durch einen Schornstein Hitze oder Rauch entweichen. Ein Ofen, der 30 Prozent Hitze verwertet, ist ein guter Ofen. Die Hitze wird gesteigert, bis überall eine Temperatur erreicht ist, die die Glasur in allen Bereichen der Ofenkammer gleichmäßig zum Schmelzen bringt. Aus diesem Grund müssen die Flammen ebenmäßig verteilt werden.

Vorbereitung für einen Holzbrand-Ofen

Der Brennvorgang beginnt mit dem Bestücken des Ofens, bei dem die rohen Töpferarbeiten behutsam auf die Brennplatten geschichtet werden. Jedes Stück wird außerdem auf einen sogenannten Wadding gesetzt, einen kleinen Klumpen aus Ton, der mit einer Trennmasse bestrichen ist und verhindert, dass die Keramiken später aneinander kleben. Das Bestücken des Ofens dauert fast einen ganzen Tag. Danach wird der Ofen zugemauert. Nur zwei kleine Luken, durch die der Ofen angefeuert wird, bleiben offen.

Das Brennmaterial für einen Holzbrand-Ofen

Es wurden schon alle möglichen Brennmaterialien für das Brennen von Ton benutzt: Gras, verschiedene Holzsorten, Holzhohle, Kohle, Koks, Gas, Rohöl, Petroleum und elektrischer Strom. Kohle wurde zuerst in China etwa im 10. Jahrhundert eingesetzt, in Europa begann man ungefähr im 17. Jahrhundert damit.

Im allgemeinen erzeugt eine lange, nicht zu starke Flamme, die frei von Unreinheiten wie zum Bespiel Schwefel ist, die beste Wirkung.

Am besten für einen Holzbrand-Ofen eignet sich sehr trockenes Kiefernholz.

Der Brand im Holzbrand-Ofen

Zu Anfang des Brandes werden jede Viertelstunde zwei oder drei Stücke eingeführt, dann steigert sich das Tempo bis zu einem Maximum von einem Duzend Scheiten alle vier Minuten. Sobald die Flammen nachlassen, werden schnell neue Scheite eingeführt. Das erfordert ein gewisses Geschick und Erfahrung. Das Brennmaterial muss außerdem ebenmäßig verteilt werden.

Die Ofenatmosphäre hängt von unterschiedlichen Faktoren ab: Der Konstruktion des Ofens, der Art des Brennholzes, wieviel man davon verwendet, wie oft man nachheizt und anderen Dingen wie zum Beispiel der Luftzufuhr. Bei kaltem und feuchtem Ofen und Brenngut am Beginn des Brandes, darf die Feuchtigkeit nur langsam ausgetrieben werden. Mittelgroße Stufen- oder Treppenöfen brauchen einschließlich des Hauptheizvorgangs von ca. 30 Stunden eine Zeit von ca. 74 Stunden für einen Brand.

Der Ofen wird langsam bis auf 1300 Grad erhitzt, die Töpferware bleibt etwa 20 Stunden lang im Feuer. Diese Prozedur über mehrere Tage ist eine körperliche und mentale Schwerstarbeit. Nachdem der Brennvorgang beendet ist, ist erneut Geduld gefragt. Bevor die zugemauerte Ofentür geöffnet werden kann, muss abgewartet werden, bis der Ofen samt Brenngut abgekühlt ist. Das dauert in der Regel zwei bis drei Tage. Erst dann ist das Ergebnis sichtbar. Man sieht, ob alles so in den Ofen gesetzt war, dass keine Tonarbeiten umgefallen oder zerbrochen sind. Und, welche umkalkulierbaren Formen, Farben und Effekte durch das Feuer entstanden sind.

Der Anagama-Ofen

Der Vorläufer der gemauerten Brennöfen sind die ursprünglichen Anagama-Öfen, die aus dem ostasiatischen Altertum stammen. Es handelt sich dabei um liegende Einkammer-Öfen, die meistens in einen Hang gebaut werden und die für das Brennen von Töpferei-Produkten verwendet werden. Zu Beginn seiner Entwicklung wurde dieser Ofen-Typ einfach in einen vorhandenen Hügel aus feuerfestem Ton gegraben, weshalb sie als „Höhlen-Ofen“ bezeichnet werden. Grundsätzlich entwickelten sich Kenntnisse und Techniken des Ofenbaus in Asien früher als in Europa. Hier war man schon in der Lage hohe Temperaturen von über 1300°C zu erzielen, was über lange Zeit eine Art Monopol bei der Herstellung von Porzellan bedingte.

Die Glasuren im Holzbrand-Ofen

Ist es geschafft und der Ofen ist gesetzt und zugemauert, beginnt das Brennen. Die Besonderheit beim Holzbrand besteht darin, dass der Brenn- und der Feuerraum nicht voneinander getrennt sind und die Stücke direkt über den langen Zeitraum von ca. 20 Stunden im Feuer stehen. Erreicht wird eine maximale Temperatur von 1300 Grad, aber bereits ab 600 Grad, fängt die Töpferware an zu glühen. Durch den Zug der Flammen strömt die Flugasche durch den gesamten Ofen und die konstant hohe Temperatur sorgt dafür, dass es zu einer Reaktion kommt zwischen der Flugasche, die durch den Ofen strömt und sich auf den Stücken absetzt und dem Quarz, der im Ton enthalten ist. Das Ergebnis ist die sogenannte Ascheglasur. Sie zeichnet sich durch Flammspuren, Muster und Farben aus, die von Braun über Rot bis hin zu Grün- oder Blaugrau reichen.

Neben den Flammen beeinflusst Salz, das in kleine Gefäße gefüllt und zwischen den Keramiken verteilt ist, das spätere Muster. Die Salzglasur ist eine Anflugglasur, die während des Brandes entsteht, indem reines Kochsalz in die Brennkammer eingebracht wird. Infolge des mitgeführten Wassers zerspringen die Salzkristalle in der hohen Temperatur des Brandes explosionsartig, es kommt zu der charakteristischen glasartigen Oberfläche.

Herkömmliche Glasuren sind beim Holzbrand nicht nötig, da sich die Keramik im Brand quasi von selbst glasiert. Das bedeutet aber auch, dass das Ergebnis nicht voraus zu sehen ist. Je nach Position des Stücks im Ofen, der Brenndauer, dem verwendeten Holz oder der Temperatur erhält jede Keramik ihr individuelles Aussehen. Darin liegen Reiz und Herausforderung des Holzofen-Brands: hier gibt der Keramiker die Kontrolle über sein Stück ab, und das Holzfeuer kann es zerstören oder zu etwas Neuem formen. Auch wenn das Verfahren aufwändig und arbeitsintensiv ist, scheuen Keramiker diesen Aufwand nicht, denn die fertigen Werkstücke sind nicht reproduzierbare Einzelstücke mit einer ganz besonderen Optik und Haptik.

Bunzlauer Keramik aus dem Holzbrand

Bunzlauer Keramik wurde zu ihrem Beginn im 16. Jahrhundert nur in der niederschlesischen Stadt Bunzlau produziert. 200 Jahre später wurde diese Beschränkung aufgehoben und die geradlinige wie funktionale Keramik verbreitete sich schnell über ganz Europa.  Die Glasuren werden aus Lehm und Feldspatsanden der jeweiligen Region bereitet. Der typische kräftige Braunton entsteht durch diese Lehmglasur. 

Das Braungeschirr wird im Holzbrand-Ofen bei Temperaturen bis zu 1340° C in 20 Stunden glattgebrannt. Nach drei Tagen Abkühlzeit wird der Ofen geöffnet und die Keramik ausgenommen. Die ständig wechselnde Ofenatmosphäre sowie die lange Brenn- und Abkühlzeit verleihen dem Steinzeug ihren seidenmatten Glanz und ihren individuellen Charakter wie man an diesem Gefäß sehen kann.

Porzellan von Carolin Wachter aus dem Holzbrand

Carolin Wachter fertigt handgedrehte Porzellangefäße aus französischem Hartporzellan, die in vielen Arbeitsschritten entstehen. Auf das Drehen, Abdrehen und Trocknen des Scherbens folgt der erste Brand. Danach wird der Scherben glasiert, um in einem zweiten Brand bei 1300°C glattgebrannt zu werden. Dieser letzte Brand lässt das Gefäß verglasen, es wird dicht, hart und transluzent. Die unglasiert gebliebene Oberfläche wird erneut mit der Hand geschliffen, so erhält sie ihre samtige Haptik.

Einige der weißen Porzellan-Gefäße werden von Carolin Wachter im Holzofen gebrannt, was äußerst schwierig ist, da sich die Keramiken verformen oder durch die hohe Temperatur sogar zerstört werden können. Aber wenn ein Stück gelingt, ist es unvergleichlich. Denn es entstehen Einzelstücke, deren Oberfläche, zarte Farbigkeit und überraschende Verformung rein durch das Feuer des Brandes erzeugt werden und die nicht reproduzierbar sind.